Хімічна назва акрилу – поліметилметакрилат (англійською – ПММА). Через недоліки ПММА, такі як низька твердість поверхні, легке тертя, низька ударна стійкість та погана текучість під тиском, одна за одною з'являлися модифікації ПММА. Такі як кополімеризація метилметакрилату зі стиролом та бутадієном, змішування ПММА та ПК тощо.
Поведінка потокуПММАгірша, ніж у PS та ABS, а в'язкість розплаву більш чутлива до змін температури. Під час процесу формування в'язкість розплаву змінюється переважно залежно від температури впорскування. ПММА - це аморфний полімер з температурою плавлення вище 160...°C та температурою розкладання 270°C.
1. Утилізація пластмас
ПММА має певний ступінь водопоглинання, коефіцієнт водопоглинання становить 0,3-0,4%. Для лиття під тиском потрібна вологість нижче 0,1%, зазвичай 0,04%. Наявність вологи призводить до появи бульбашок, повітряних смуг та зниження прозорості в розплаві. Тому його потрібно сушити. Температура сушіння становить 80-90°C.℃а час висихання становить понад 3 години. У деяких випадках можна використовувати 100% перероблених матеріалів. Фактична кількість залежить від вимог до якості, зазвичай понад 30%. Перероблені матеріали слід уникати забруднення, інакше це вплине на прозорість та властивості готового продукту.
2. Вибір ливарної машини
ПММА не має особливих вимог до машин для лиття під тиском. Через високу в'язкість розплаву він вимагає глибшої канавки та більшого діаметра отвору сопла. Якщо вимоги до міцності виробу вищі, для низькотемпературної пластифікації слід використовувати шнек із більшим співвідношенням сторін. Крім того, ПММА необхідно зберігати в сухому бункері.
3. Конструкція форми та воріт
Температура форми може бути 60℃-80℃Діаметр основного каналу повинен відповідати внутрішньому конусу. Оптимальний кут становить 5° до 7°Якщо ви хочете лити під тиском вироби розміром 4 мм або більше, кут повинен бути 7° а діаметр основного каналу повинен бути 8 на 8°10 мм, загальна довжина затвора не повинна перевищувати 50 мм. Для виробів з товщиною стінки менше 4 мм діаметр проточного каналу повинен становити 6-8 мм.
Для виробів з товщиною стінки більше 4 мм діаметр ріжучого елемента повинен становити 8-12 мм. Глибина діагональних, віялоподібних та вертикальних зрізів повинна становити від 0,7 до 0,9t (t - товщина стінки виробу). Діаметр голчастого затвора повинен становити від 0,8 до 2 мм; менший розмір слід вибирати для низької в'язкості.
Звичайні вентиляційні отвори мають глибину в межах 0,05, ширину 6 мм, а кут тяги становить від 30'-1° а порожнинна частина знаходиться між 35'-1°30°.
4. Температура плавлення
Його можна виміряти методом впорскування повітря: в діапазоні від 210℃до 270℃, залежно від інформації, наданої постачальником.
Вийдіть із заднього сидіння, змусьте сопло ливарної машини вийти з втулки головного каналу, а потім вручну виконайте лиття пластику під тиском, тобто лиття під тиском повітря.
5. Температура впорскування
Можна використовувати швидке впорскування, але щоб уникнути високого внутрішнього напруження, краще використовувати багатоступеневе впорскування, наприклад, повільно-швидко-повільно тощо. Під час впорскування товстих деталей використовуйте низьку швидкість.
6. Час перебування
Якщо температура 260°C, час перебування не може перевищувати 10 хвилин. Якщо температура становить 270°C, час перебування не може перевищувати 8 хвилин.
Дробарка плівки ZAOGEпідходить для подрібнення різних м'яких та твердих матеріалів товщиною від 0,02 до 5 мм, таких як плівки, листи та плити PP/PE/PVC/PS/GPPS/PMMA, що використовуються в канцелярському приладді, упаковці та інших галузях промисловості.
Його можна використовувати для збору, подрібнення та транспортування відходів кромок, що утворюються екструдерами, ламінаторами, листовими та плиторізальними машинами. Наприклад, подрібнені матеріали транспортуються конвеєрним вентилятором по трубопроводу до циклонного сепаратора, а потім проштовхуються в шнековий отвір екструдера за допомогою шнека для автоматичного змішування з новими матеріалами, що забезпечує миттєвий захист навколишнього середовища та їх утилізацію.
Час публікації: 01 липня 2024 р.
